IMDEA und UPM drucken geflochtene Nitinolstrukturen für Katheter in einem Schritt im 3D-Druck

Nitinol ist eine spezielle Legierung, die dank ihrer Elastizität und ihres Formgedächtnisses in medizinischen Geräten zum Einsatz kommt, die über einen Katheter eingeführt werden. Ein von IMDEA Materials Institute und der Universidad Politécnica de Madrid (UPM) geleitetes Team hat ein Verfahren entwickelt, um geflochtene Nitinolgeometrien in einem einzigen Fertigungsschritt im 3D-Druck herzustellen. Laut einem Bericht von VoxelMatters vom 19. Oktober 2026 waren auch Forschende des MIT und der University of Galway an der Arbeit beteiligt.

Geflechtgeometrie in einem Schritt fertigen

Bei Geräten, die durch einen Katheter vorgeschoben werden, erfüllt die Geflechtstruktur wichtige Anforderungen: Sie lässt sich in kompakter Form transportieren und kann sich am Zielort entfalten und ihre Form verändern. Bei herkömmlichen Fertigungsverfahren können das Flechten und Formen dünner Metalldrähte separate Arbeitsschritte erfordern. Der besondere Ansatz der Forschungsarbeit zielt darauf ab, diese komplexe Geometrie in einem einzigen additiven Fertigungsschritt herzustellen.

Dieser Ansatz könnte die Zahl der Montage- und Umformschritte in der Fertigungskette verringern. Dass sich eine Struktur in einem Durchgang drucken lässt, bedeutet jedoch nicht automatisch, dass sie für den klinischen Einsatz bereit ist. Aspekte wie die Beständigkeit des Materials bei wiederholter Verformung, Maßhaltigkeit, Oberflächeneigenschaften und Biokompatibilität müssen gesondert bewertet werden. Die im Bericht erwähnte Ankündigung bedeutet weder, dass das Verfahren eine klinische Zulassung erhalten hat, noch, dass es bereits routinemäßig in der Behandlung eingesetzt wird.

Warum ist das für Kathetergeräte interessant?

Geflochtene Nitinolstrukturen bilden eine wichtige Geometrieklasse für Stents und ähnliche transkatheterbasierte Geräte, die bei intravaskulären Anwendungen zum Einsatz kommen. Wenn das Fertigungsverfahren mehr Gestaltungsfreiheit bietet, könnte es Forschenden erleichtern, Formen zu untersuchen, die sich mit herkömmlichem Drahtgeflecht nur schwer herstellen lassen. Das kann insbesondere für die Prototypenentwicklung und die Erforschung neuer Geometrien ein bedeutender Fortschritt sein.

Die direkte Fertigung einer komplexen Struktur macht die Qualitätskontrolle allerdings nicht überflüssig. Die Unversehrtheit feiner Streben, die Konsistenz der Verbindungspunkte und das gewünschte Verformungsverhalten des Bauteils müssen geprüft werden. Bei Medizinprodukten sind neben der Herstellbarkeit auch Validierung, Sterilisation und regulatorische Verfahren entscheidend. Daher ist es treffender, die Arbeit als Forschungsschritt zu einem Fertigungsverfahren und nicht als Ankündigung eines marktreifen Produkts zu verstehen.

Unterschied zu FDM-Druckservices

Diese Forschungsarbeit betrifft Metalllegierungen und die Herstellung medizinischer Geräte; sie ist nicht mit dem FDM-Filamentdruck von Ucuz3D gleichzusetzen. Die indirekte Erkenntnis für FDM-Anwenderinnen und -Anwender lautet: Die Funktion eines Bauteils bestimmt die geeignete Fertigungstechnologie. Eine flexible, filigrane medizinische Geflechtstruktur und ein Kunststoffprototyp, Gehäuse oder eine Vorrichtung lassen sich nicht mit demselben Material und Verfahren fertigen.

Wenn Sie einen Prototyp oder eine Hilfsvorrichtung benötigen, die sich mit FDM herstellen lässt, können Sie sich über unseren 3D-Druckservice informieren und die Materialoptionen auf der Seite 3D-Druck mit technischen Materialien vergleichen. Mit dem 3D-Druck-Preisrechner können Sie einen geschätzten Betrag für Ihr Bauteil ermitteln. Auch die Berechnung des Preises pro Gramm können Sie dort nachvollziehen.

Bei der Entwicklung einer neuen Geometrie sollten Druckausrichtung, Belastungsrichtung der Schichten und erforderliche Stützstrukturen bereits gemeinsam mit dem Design berücksichtigt werden. Der Leitfaden zur Auswirkung der Druckausrichtung auf die Bauteilfestigkeit bietet daher einen hilfreichen Einstieg für die Bewertung von Kunststoffprototypen.