Warum das Upgrade von Prusa XL+ und CORE One+ wichtig ist: Saubererer Start, schnellere erste Schicht und aufrüstbarer FDM-Workflow

Prusa Research hat in seiner offiziellen Ankündigung vom 13. August 2026 eine wichtige Produktüberarbeitung vorgestellt, die das Desktop-FDM-Ökosystem direkt betrifft: Prusa XL+, CORE One L+ und CORE One+ (Gen 2). Die Nachricht besteht nicht nur aus neuen Modellnamen. Der eigentlich bemerkenswerte Punkt ist, dass Druckqualität, Vorbereitung der ersten Schicht, Wartungsfreundlichkeit und Aufrüstpfad für bestehende Nutzer im selben Paket zusammengeführt werden. Quelle: Prusa Research Blog, 13. August 2026.

Aus Sicht der Ucuz3D-Leser ist diese Entwicklung aus folgendem Grund wichtig: Im FDM-Bereich wird der Wettbewerb inzwischen nicht mehr nur über höhere Geschwindigkeit oder größeres Bauvolumen geführt. Hersteller investieren stärker in Details, die den täglichen Workflow vom ersten Druckmoment bis zur Oberflächenqualität des Bauteils verbessern. Das zeigt, dass man bei Entscheidungen zu Prototypen, Vorrichtungen, Kleinserienteilen und funktionalen Bauteilen nicht nur auf das Maschinenetikett, sondern auf das gesamte Nutzungserlebnis schauen sollte.

Was ist die wichtigste Änderung?

Laut der Erklärung von Prusa ist das gemeinsame Ziel der überarbeiteten Serie ein saubererer Druckstart, weniger Wartezeit und eine gleichmäßigere Oberflächenqualität. Dass bei allen drei Modellen ein integrierter nozzle wiper verwendet wird, ist eines der sichtbarsten Beispiele dafür. Dieses Bauteil soll überschüssiges Filament an der Düse vor Druckbeginn entfernen und dadurch das Risiko von Spuren in der ersten Schicht, kleinen Blobs oder mitgeschleppten Fäden verringern. Gerade bei mehrteiligen Arbeiten oder bei Bauteilen mit sichtbaren Oberflächen können solche kleinen Verbesserungen die wahrgenommene Qualität des Ergebnisses deutlich beeinflussen.

Zusätzlich soll mit dem Wechsel zu GT1.5-Riemen erreicht werden, dass feine, sich wiederholende Oberflächenspuren weniger sichtbar werden. Technisch gesehen hebt das nicht jedes Bauteil in eine „neue Kategorie“; für Nutzer, denen die optische Qualität bei großen Drucken mit flachen Flächen wichtig ist, ist es in der Praxis jedoch eine wertvolle Verbesserung.

Warum fällt der XL+ besonders auf?

Der Prusa XL+ behält sein Bauvolumen von 360 × 360 × 360 mm bei, wird aber mit einem moderneren Nutzererlebnis neu positioniert. Eines der wichtigsten technischen Themen ist das 360-Grad-Kühlsystem. Das Unternehmen sagt, dass es insbesondere die Leistung bei Overhangs, Bridges und kleinen Details verbessert. Ein weiterer wichtiger Punkt ist der Tool Offset Sensor. Dieser Ansatz kann bei Systemen mit mehreren Toolheads die Ausrichtungszeit erheblich verkürzen und damit den operativen Ablauf bei mehrfarbigen Drucken oder bei Drucken mit unterschiedlichen nozzle-Kombinationen beschleunigen.

Prusa macht außerdem Hochdurchsatz-nozzles beim XL+ zum Standard und bereitet sich darauf vor, die Gehäusetemperatur kontrollierter zu nutzen. In der Ankündigung wird angegeben, dass mit der neuen geschlossenen Struktur und dem geplanten chamber heater eine wärmere und stabilere Umgebung angestrebt wird. Das ist besonders wichtig für PC Blend, mit Kohlefaser verstärkte technische Materialien oder große PETG-Bauteile, denn bei großem Bauvolumen bleiben geometrische Abweichungen und Randspannungen weiterhin ein zentrales Thema im FDM-Bereich. Für solche Anwendungen ist es wichtig, die Optionen im Bereich technische Materialien richtig zu bewerten.

Wo liegt der eigentliche Gewinn bei der CORE One+?

Auf der Seite der CORE One+ (Gen 2) ist eine der praktischsten Neuerungen der Anspruch, die erste Schicht schneller zu erreichen. Prusa erklärt, dass dank der Aktualisierung der Druckbettstruktur zusätzliche Wartephasen insbesondere bei Materialien wie PLA und PETG reduziert wurden, die mit niedrigerer Druckbetttemperatur arbeiten. Für Teams, die in der Werkstatt Prototypen mit kurzen Durchlaufzeiten fertigen, mag dieser Unterschied klein erscheinen, doch bei wiederholten Drucken im Laufe des Tages wird die Zeitersparnis durchaus relevant.

Auch das abnehmbare Oberteil und der wartungsfreundlichere Ansatz sind wichtig. Denn bei Desktop-FDM liegt die echte Effizienz oft nicht nur in der Druckzeit, sondern in der Zeit, die der Bediener sich mit der Maschine beschäftigen muss. Weniger Einstellungen, weniger Reinigung und schnellere Vorbereitung erhöhen die Gesamtausbringung.

Warum kann diese Nachricht Einkauf und Produktion beeinflussen?

Die eigentliche Stärke dieser Ankündigung liegt darin, dass beim Verkauf neuer Modelle bestehende Nutzer nicht außen vor gelassen werden. Prusa betont ausdrücklich den Plan von Upgrade-Kits für aktuelle Besitzer. Dieser Ansatz rückt bei FDM-Investitionen die Frage „Maschine komplett ersetzen oder aufrüsten?“ wieder stärker in den Vordergrund. Gerade bei unternehmensinterner Prototypenfertigung, der Herstellung von Wartungshilfen oder Kleinserien-Vorrichtungen können Ökosysteme, die die Lebensdauer des Geräts verlängern, bei den Gesamtbetriebskosten Vorteile schaffen.

Wenn auch Sie den richtigen Fertigungsweg für Ihr eigenes Bauteil bewerten möchten, ist es wichtig, zunächst den Bedarf klar zu definieren. Für einen einmaligen Prototypen, ein technisches Bauteil in kleiner Stückzahl oder ein optikorientiertes Modell ist es oft sinnvoller, einen 3D-Druck-Service in Anspruch zu nehmen, statt in eine eigene Maschine zu investieren. Auf der Kostenseite bietet es einen verlässlicheren Rahmen beim Vergleich verschiedener Materialien, nicht mit starren Pauschalwerten zu arbeiten, sondern die Logik des Preises pro Gramm zu betrachten. Wenn Ihre Datei bereits fertig ist, verkürzt auch die Möglichkeit, über den Online-3D-Druck-Ablauf schnell einen Preis zu sehen, den Entscheidungsprozess.

Fazit

Das Update von Prusa aus August 2026 lässt sich als gute Zusammenfassung des reifenden Wettbewerbs in der FDM-Welt lesen: saubererer Start, weniger manuelle Eingriffe, bessere Oberflächen, klarerer Upgrade-Pfad. Das ist für sich genommen vielleicht keine „spielverändernde“ Revolution; doch Verbesserungen, die kleine Reibungsverluste im realen Produktionsablauf verringern, schaffen oft den am stärksten spürbaren Unterschied. Deshalb sendet diese Nachricht ein Signal, das nicht nur für Prusa-Nutzer, sondern für alle aufmerksam beobachtet werden sollte, die mit Desktop-FDM vom Prototypen bis zum funktionalen Bauteil arbeiten.